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    WIRBELSINTERN (wird von uns zur Zeit nicht ausgeführt!)


    Beim Wirbelsintern wird das heiße Bauteil in ein fluidisiertes Pulverbecken eingetaucht. Dabei entsteht ein Lacküberzug, der in Schichtstärke und -qualität bestimmten Bedingungen zu entsprechen hat.

    ArmaturenMan denke zum Beispiel an die Beschichtung von Wasserarmaturen. Die Beschichtung dieser Bauteile hat in Deutschland den Anforderungen der GSK (Gemeinschaft schwerer Korrosionsschutz) zu genügen. Diese Anforderungen schreiben neben der Vorbehandlung der Bauteile auch die Eigenschaften der fertigen Beschichtung vor. Hier ist ein nach GSK-Vorschrift freigegebenes Beschichtungspulver zu verwenden, die Schichtstärke hat sich in bestimmten Grenzen zu bewegen, oder die fertige Schicht hat bestimmte physikalische Bedingungen zu erfüllen, damit das gesamte Bauteil den Vorgaben entspricht.

    Beim Wirbelsintern müssen die vorgewärmten Bauteile von einem Manipulator in das Pulverbecken getaucht werden. Dabei entstehen Anfassstellen, die nicht beschichtet sind. Diese Stellen müssen so gewählt werden, dass sie am Bauteil toleriert werden können.

    Vor dem Wirbelsintern ist als Vorbehandlung der öl- und fettfreien Bauteile in der Regel das Strahlen vorgesehen. Danach ist das Bauteil vorzuwärmen.
     

    Als Beschichtungspulver können folgende Arten verwendet werden:

      • Polyamid
      • Polyethylen
      • Polyester
      • Epoxid
      • u.a.

    Folgende Pulverhersteller liefern Wirbelsinterpulver:

      • Akzo Nobel
      • Elf Atotech
      • Bayer
      • u.a.

     

    ERFAHRUNGSWERTE / KNOW-HOW


    Wir haben seit Anfang der 50er Jahre Erfahrung mit Wirbelsintern. Bei uns waren Wirbelsinterbecken im Einsatz mit einer Länge von über 6 m, einer Breite von ca. 2,5 m und einer Pulverhöhe von ca. 1m. Hier wurden Gestelle zur Käselagerung für Deutsche, Österreichische und Schweizer Käsereien beschichtet.

     

    Käsegestell

     

    Aus dieser Erfahrung heraus wurde ein Automat für Kleinserien genannt BA-1000 entwickelt und gebaut.

    BA-1000  >> auf der Messe Hannover 1979Mit dieser Maschine konnten alle Kleinteile, die in einem Raum von 1x1x1 m aufgehängt wurden automatisch vorgewärmt und danach durch lineares Eintauchen in ein Wirbelsinterbad beschichtet werden.

    Es ist zu beachten, dass die Bauteile Aufhängemöglichkeiten haben. An diesen Aufhängepunkten ist die fertige Beschichtung nicht durchgängig, das bedeutet, dass sich hier eine bis auf das Grundmaterial freie, unlackierte Stelle befindet.

    Von dieser Anlage wurde nach einer Präsentation auf der Hannover-Messe 1979 ein Exemplar an einen Lampenhersteller verkauft. Diese Anlage ist heute noch im Einsatz.

    Aus dem BA-1000 entwickelten wir eine automatische Beschichtungsanlage BZ-3, die in der Lage ist, im Wirbelsintern reproduzierbare Qualitäten durch mehr als nur lineare Bewegungen zu erzeugen.
     

    BZ-3Eine Beschreibung dieser Anlage finden Sie hier. Mit dieser Anlage wurden in unserem Haus über beinahe 10 Jahre hinweg zum Beispiel die Produkte von vielen deutschen Armaturenherstellern mit den unterschiedlichsten Pulverqualitäten beschichtet. Auch wurden Bauteile für die Automobilindustrie wie Ansaugrohre oder Querlenkerbauteile in Serie beschichtet.

     

    Wirbelsinteranlagen werden in den seltensten Fällen von einem Hersteller erstellt. Eine Wirbelsinteranlage besteht aus folgenden Komponenten:

      • Vorbehandlung
      • Strahlmaschine
      • Vorwärmofen
      • Manipulator
      • Pulverbecken mit Absaugung
      • Auskühlstrecke
      • Beschichtungspulver
      • Strahlgut
      • Druckluftaufbereitung
         

    Das Wirbelsintern ist also nicht nur das bloße Eintauchen eines heißen Teiles in Pulver. Nur wenn alle Anlagenteile aufeinander abgestimmt sind, wenn das Bedienungspersonal gut eingewiesen ist, die Vorbehandlung der Bauteile richtig ausgeführt wurde, nur dann erzeugt man beim Wirbelsintern qualitativ hervorragende Schichten. Oft wird aber durch eine Kombination von unzureichender Abstimmung der Anlagenkomponenten, schlechter Vorbehandlung, schlechte Druckluftqualität und dürftiger Einweisung des Bedienungspersonals die Beschichtungsqualität so verschlechtert, dass es für den Anlagenbetreiber schwierig ist, die einzelnen Fehler zu finden und abzustellen.

    Wir bieten für so einen Fall unsere Mithilfe an. Wir analysieren den Verfahrensablauf und zerlegen die Beschichtung in die einzelnen Schritte. Mit unserem Know-How als Beschichter zeigen wir Ihnen die einzelnen Fehlermöglichkeiten auf und decken Verknüpfungsmängel auf, so dass der Anlagenhersteller in der Lage ist, die Fehler im Sinne der besseren Beschichtung abzustellen. Auch lernen wir Ihr Personal an. Nach einer Lernlaufzeit können wir dann eine Ablaufoptimierungen an der Beschichtungsanlage durchführen, damit Ihr Personal mit Ihrer Anlage das maximal Mögliche erreicht.

    Hierbei arbeiten wir eng mit Anlagenherstellern und Pulverlieferanten zusammen, damit die Anlage von Anfang an unter den richtigen Bedingungen geplant, ausgeführt und eingefahren wird (siehe auch Anlagenoptimierung).
     

 

 

 

 

 

 

 

 

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